Fabricación de tubos de acero sin costura: una guía de los tres procesos clave

La laminación en caliente es el método más utilizado y rentable para crear tuberías de acero sin costura. Este proceso a alta temperatura comienza con una pieza cilíndrica sólida de acero llamada palanquilla.

• Perforación: La palanquilla se calienta primero a una temperatura extremadamente alta, lo que hace que el acero sea maleable. Luego se introduce en una máquina perforadora, donde se hace girar y se empuja sobre un mandril de perforación. Esta acción perfora un agujero a través de su centro, creando una cubierta hueca de paredes gruesas conocida como "tubo madre".

• Alargamiento y dimensionamiento: El tubo madre luego se mueve a través de una serie de laminadores. Estos laminadores utilizan rodillos y un mandril para estirar y adelgazar continuamente las paredes de la tubería mientras reducen su diámetro exterior, refinando sus dimensiones y longitud.

• Acabado: El proceso concluye con un laminador de dimensionamiento que afina el diámetro exterior, seguido de un enderezamiento para asegurar que la tubería sea perfectamente recta.

Las tuberías laminadas en caliente son conocidas por su alta eficiencia de producción, lo que las hace ideales para producir tuberías de gran diámetro y paredes gruesas utilizadas en tuberías y aplicaciones estructurales.

Para aplicaciones que exigen un mayor nivel de precisión dimensional, un acabado superficial superior y propiedades mecánicas mejoradas, los fabricantes recurren al estirado en frío o a la laminación en frío. Estos procesos se realizan a temperatura ambiente y suelen servir como un paso de acabado para una tubería laminada en caliente o extruida.

• Estirado en frío: Una tubería se tira a través de una matriz con una abertura más pequeña que el diámetro de la tubería. Esta inmensa fuerza reduce tanto el diámetro exterior como el espesor de la pared de la tubería. A menudo se utiliza un mandril dentro de la tubería para controlar con precisión el diámetro interior.

• Laminación en frío: En este método, la tubería se introduce en un laminador en frío donde una serie de rodillos la comprimen y le dan forma repetidamente a las dimensiones deseadas.

Las tuberías fabricadas con estos procesos en frío presentan tolerancias dimensionales excepcionales, una superficie lisa y mayor resistencia, lo que las hace perfectas para componentes automotrices, sistemas hidráulicos y otras piezas de ingeniería de precisión.

Cuando un proyecto requiere tuberías sin costura con un diámetro muy grande o no estándar, el proceso de expansión en caliente es la solución perfecta. Esta técnica implica tomar una tubería de menor diámetro, calentarla y luego aplicar presión interna para expandir su circunferencia.

El principal beneficio de la expansión en caliente es su flexibilidad y eficiencia en la producción de tuberías de gran diámetro de varios tamaños personalizados. Esto la convierte en una opción ideal para proyectos a gran escala en las industrias del petróleo, la química y la conservación del agua, donde se necesitan diámetros de tubería específicos y no estándar.